企業若想實現“零不良”應具備哪些原則？

所謂零不良就是要做到連一個不良品都沒有。要實現“零不良”的境界，基本的原則如下：

（1） 全數檢查的原則：所有零件及制品非做到全數檢查不可。

（2） 在制程內檢查的原則：品質是制造出來的，所以必須在制程內實施檢查。

（3） 停線的原則：在制程中一旦發現不良，發現的人就需即刻將生產線停頓下來，并且著手采取排除排除不良根源的對策。

（4） 責任的原則：發生不良制程的作業員，必須立即做現物的修理或補正，要確定每一個人的責任范圍。
 
（5） 逮捕“現行犯”原則：一旦發現不良，對是在什么時候由誰做出來、在哪一臺機器做出來、用哪種材料做出來，要能夠立即查明確認，不可用主觀想象的心態、含糊其詞地來處置。

（6） 徹底實際標準作業的原則：標準作業就是指作業員每一個周期的作業動作都具有規律性及重復性，而且在每一個周期中都必須實施檢查。

（7） 殊途同歸的原則：適當降低作業工時，使潛在不良能夠顯現，進而減少不良品，同時提高生產率及品質水準。

（8） n=2 的檢查原則：制程中若以自動機器批量為生產方式，則每一批的第一個產品及最后一個產品（n=2）的檢查就是等于全數檢查的原則。此一原則，在標準化徹底實施及制程安定的生產
線也適用。

（9） 防錯裝置的原則：要防止不良的發生，不能完全依賴作業人員的注意力，而必須設置防錯裝置來防止人為的疏忽及錯誤。

（10） 檢查的任務原則：檢查的任務不是對產品做挑選分類，而是要以排除不良產生的原因為努力的對象。

（11） 沒有抱怨的原則：要全員經營品質，以零不良為目標，提供零不良的商品給客戶。

（12） 單件流動原則：做完一個制程，即刻進行下一個制程，即是單件流動之意。這是早期發現不良的基本方法，而且因為減少搬運、儲存、等待，所以不良發生的機會也就減少了。

（13） 目視管理的原則：生產線不要編得太長，而且要按產品類別編生產線；使生產上一有異常狀況發生，就能立即明了何處發生了何種異常現象，此即為目視管理。

（14） 任務明確的原則：每一條生產線的生產目標、品質及產量，都要明確地表示出來，作為改善及維持的依據。