流線化生產的八個條件

        工廠的生產技術可分為兩種基本技術：一種是制造技術亦稱為因有技術；另外一種就是管理技術，亦稱為聯結技術。因有技術就是指制程本身的制造加工或裝配的技術，產品就是由材料開始，經過不同的制程的制造技術，才能完成。而為了提高管理的績效，就必須依賴管理技術，也就是聯結的技術。

        就豐田生產方式的改善來說，因有技術的改善因然重要聯結技術的改善理是非常必要。因為，傳達室統上，大家對因有技術的改善非常重視，也投入許多心血，當然其進步也是蠻大的，從生產機器設備每年不斷地更新就可以印證這一點。然而，與此相對的聯結其機器設備的布置方式、生產線的設計安排、物品流動的方法，以及作業人員的配置及運用的觀念等等所謂的聯結技術方面的程度，與今日看到的，幾乎沒什么改變。仍然是水平式的布置，亂流的批量生產，單能工的作業配置，視庫存品為必要的傳達室統管理技術觀念。聯結的技術沒什么進步，主要的原因就是忽視了聯結技術的重要性，缺乏這方面的認知。這也就是筆者在此介紹豐田生產方式的主要目的，希望能使大家重視豐田生產方式的觀念，學習其聯結技術的技法，以及如何實踐，使企業競爭力能夠增強，以求獲得長久的生存成長之道。

        流線化生產，就是聯結技術中最重要的技術。它的基本想法，就是在避免制造不良品的同時，將成品經由生產流程一個一個地制造出來。流線化生產的建立必須按部就班來完成，不是一蹴而就的。現在，將建立流線化生產的八個條件，逐一說明如下：

條件一：單件流動

    流線化生產的首要條件，就是采用單件流動的工作方式。單件流動就是僅做一個、傳送一個、檢查一個，將制品經過一個個的加工制程而做成成品。豐田生產方式生產技術，是基于一種徹底杜絕浪費思想的技術。為了要杜絕浪費，就必須挖掘出現場工作中隱藏的問題。二者也要經由單件流動的方法來達到，這是一種將浪費“顯現化”的思想與技術。這件工作看起來很簡單，其實并不簡單，也沒有一定的模式可循。單件流動并不是要立即改變生產線的布置方式，而是先在原有的機械設備及布置方式之下，一旦件流動的方式試做。這樣就能將迄今為止由于批量生產而見不到的搬運上的、設備大型化的浪費顯現出來，以此作為改善及建立流線化生產化的起點。

條件二：按制程順序布置生產

    進行單件流動生產之后，搬運上的浪費就浮現出來了。原來以100件為一個批量在各個制程之間搬運的工作，現在由于單件流動，每做完一個就必須搬運一次，搬運的浪費增加了100 倍。傳統的想法就認為，不能這樣子做單件流動，而豐田生產方式則認為這是設備布置方式不佳造成的。解決之道，就是要將這些機器設備拉過來，依照不同產品加工制造所需要使用到的機器設備及其加工順序排列布置起來，這樣搬運上的浪費就可以消除了。

條件三：生產速度的同步化

    產品經過不同制程的設備而流動下去，直至作出成品為止，如果各個制程的生產速度不一致，就會在各個制程中，形成在制品的堆積，而破壞了單件流動的順暢性。好像河流，在流速不一樣的交接點會產生積水渾濁的現象一樣，出現被稱之為濁流的生產現象。我們應該改善產品流動的順暢性，消除濁流現象，因此必須是各個制程的生產都保持相同的速度，此即所謂“同步化”，也就是在意識片中所談到的，要追求“全體效率”而不是“個別效率”。

條件四：多種制程操作的作業

    單件流動的流線生產，不需要多制程操作的作業方式也可以做得到。可是，那必須用傳統的方式，各個制程由不同的作業員擔任操作，配合同步化的工作速度，一個一個將在制品經由作業員的手，傳遞到下一個制程去生產。可是這種方式由于將制程分解得過細。因此當生產的需要量變動的時候，作業人員必須跟著增減。在工作上及作業人員的配置上，容易發生困難；也無法適應市場上需要量的變化，實行少人話的作業方式。豐田生產方式 的流線化生產，是采取依產品類別而設計的垂直布置，因此人員必須是盡可能朝操作多制程的作業方式來安排，與操作同一功能的機器設備的多臺作業方式是不同的。

條件五：作業員的多能工化

    具有操作多制程作業能力的作業員，稱為多能工。這與只能操作單一制程作業的單能工是不同的。在流線化生產上，作業員的“多能工化”是極為重要的，只有這樣，才能達到少人化的境界。因此在全工廠內快速推行多能工化，是個很重要的條件。要能做到多能工化，就必須先求徹底地將機械標準化，以便任何一位作業員都能簡單地操作多種機械；作業方法也需要徹底地標準化，消除特殊作業及例外作業。將多能工化作為工廠的首要目標，普遍推行。

條件六：邊走邊做的走動作業

    一般的機械加工工廠，作業員平常就是站著操作機器設備，所以站著做也是理所當然的作業方式。而豐田生產方式 的作業方法是，作業員的姿態必須符合一人多制程的作業方式的要求，即一面走動，一面進行加工動作的所謂“走動作業”方式，而不只是站在原地不動。所以，管理者必須對此觀點有充分的認識，并且能夠與作業員做耐心解釋，使其了解走動作業的目的。而且，全公司都要有一致的認識，否則是不易成功的。

條件七：機器設備的小型化

    當要處理大量的工作時，大型設備或許仍是適當的。可是什么都能做的泛用型大設備，常積壓了一大堆在制品，使生產的流動不順暢。市場的趨勢已經走向多樣少量，生產線也必須走向細流而快的復數生產線化，才能更有彈性對應市場需求的快速變化。所以，機器設備也應小型化。速度不快，但是品質很穩定，故障率也低，才是較好的設備；不要再固執地認為設備速度越快越好。

條件八：生產線布置的U型化

    由于多制程作業主導的單件流線生產，是將為加工品竟有一次一次的加工而制成成品，所以作業員必須順著加工順序而走動下去。如果設備的布置排成直線式的有這一端投入生產，再有另一端生產過來，那么作業員就會有空手走回原點的浪費。為了減少這種浪費，就必須將生產的投入電(Input)及材料的放置點，與完成品的取出點（Otput）的位置盡可能的靠近。這叫做“IO 一致”的原則。也就是將投入點與取出點接近，以免除“返回”造成的浪費時間。 為了達
到“IO 一致”的原則，將生產線的布置排成U 字型，所以也稱之為U 型生產線。“IO 一致”的原則，除了用在生產線的布置之外，也可以應用在機器設備的設計上，像有些設備，如連續式的烤干設備，通常是設計成直線型的。產品有這一端投入進去，而又另一端取出來，這樣兩端
都必須配置操作人員，對人力的應用以及物流的過程形成浪費。豐田生產方式的機器設備的設計也要求貫徹“IO 一致”的觀念，亦即投入點與取出點都必須在同一個工作點，以節省人力，使物流過程順暢，消除浪費。

    以上八個條件，最強有力的，便是第一項的“單件流動”,如果因為“單件流動”太困難而變成小批量流動的話，不知不覺間，動作現場就會發生浪費。在單件流動上不妥協，戰勝困難、奪取成果是成功的關鍵。

    另外，以上八個條件，若以生產要素分類時，可分別如下：首先與設備關聯的有條件七的設備小型化，其次為條件二的設備布置順序機條件八的U 型化。與作業方法有關聯的有條件一的單件流動，條件三的同步化，條件四的多制程作業及條件六的走動作業。最后與作業員有關的是條件五的多能工化。在工作現場中逐一實現各條件。設備及生產能力的平衡地必須面對的問題。然而，不管怎么說，最大的關鍵仍在于人的意志。因此，不管怎么說，最大的關鍵仍在于人的意志。因此固定觀念必須揚棄，堅持采用流線化生產方式才是提高效率的關鍵。