產品防護制度

1. 目的

控制產品的出入庫作業及維持產品儲存期的品質，以確保產品出入庫的正確、帳物管理的一致性以及庫存產品品質沒有發生變化；

2.  適用范圍

適用公司原物料、半成品、成品之產品出入及儲存管理。

3.  職責

3.1品管部：進料檢驗及成品檢驗。

3.2倉  庫：產品入庫，儲存及出庫管理。

3.3生產部：產品領用及退料。

4   作業內容：

4.1      產品搬運作業：

4.1.1對微型小包裝盒(袋)承裝的物料，可采用材料周轉箱(紙箱)承裝。

4.1.2對普通紙箱包裝的物料，成品，可依原包裝堆放。以卡板(木制或塑料制)承裝。

4.1.3制程中的半成品，成品可視外形的不同而選擇適當的鐵架，紙板，吸塑盤，塑料箱等承裝。

4.1.4搬運工具：

搬運人員視搬運對象的狀況，除采用人力搬運外，可選擇適當的搬運工具，以協   助完成搬運任務。

4.1.4.1手推車。

4.1.4.2手推液壓叉車。

4.1.4.3載貨電梯、

4.1.5產品搬運：

搬運時搬運員應按要求將產品搬運到指定區域且擺放整齊。

4.1.5.1手推車和手推液壓叉車的搬運。

4.1.5.1.1搬運時應以安全速度推行，避免速度過快而造成翻倒或碰撞。

4.1.4.1.2搬運物品的位置，力求平衡穩固，以免滑落，若需堆棧，還應考慮裝運貨 品承受能力，以免擠壓，撞破，壓壞產品。

4.1.5.1.3搬運貨物高度不能太高，一般不能妨礙推車人視線，寬度不得寬于車間、倉庫通道。

4.1.5.1.4搬運大件產品時，兩側需有人扶持或以包裝繩捆扎后再安全運輸。

4.1.4.1.5搬運人員在任何時間任何場所，均不得站于車上滑行玩耍。

4.1.5.2貨物電梯搬運：

4.1.4.2.1貨物電梯嚴禁超載運行和帶故障運行，電梯限載2噸。

4.1.4.2.2需指定人員操作，確保電梯安全運行。

4.1.4.2.3對象在電梯內須擺放整體，避免散落。

4.1.4.2.4電梯上下前須檢查電梯門是否關閉，且貨物有無凸出門外。

4.1.4.2.5電梯詳細操作參見<<電梯安全操作細則>>；

4.1.2.3人工搬運：

對無法使用搬運工具，或不必使用搬運工具場合的搬運，可采取人力搬運。

4.1.2.3.1作業過程中必須小心謹慎，輕拿輕放。

4.1.2.3.2對有特殊規定的產品(如成品)切不可隨意倒置，以確保產品品質要求。

4.1.2.3.3若產品在搬運過程中有跌落損壞時，應立即通知有關人員，依照<<不合格    品控制程序>>處理。

4.2出入庫作業：

4.2.1　材料入庫：

4.2.1.1自購料入庫：

4.2.1.1.1.供貨商送料到廠時，貨倉人員依據送貨單及采購單進行進料點收核對，并將來料放置“待檢區”。塑料原料貨柜到廠后，貨倉組織人員卸貨，對原料包裝袋生產批號(LOT NO)同一批號的放至一起入庫，入庫時必需在原料包裝袋上注明入庫日期且擺放位置需與上次來料清楚的分開，便于發料時做到先入先出。

4.2.1.1.2.物料放置于待檢區后，收料人員應及時寫好“原材料檢驗報告”，以物料檢查報告或供貨商“送貨單”，通知工程技朮人員或IQC人員依

<<進料檢驗控制程序>>進行進料檢驗及信息反饋.(來料需在48小時內給出明確的物料狀態)，特殊情況除外。

4.2.1.1.3 經工程人員或IQC檢驗后的原料或物料，倉管根據檢驗結果將已抽檢的物料歸放到指定的區域，合格放入“合格品”區﹔判定暫沒確定或須全檢物料放入“待處理區”﹔不合格放入“不良品區”，并會同PMC，品管部檢驗人員按<<不合格控制程序>>處理。若為退貨時，倉庫填寫“退貨單”，由采購/營業部通知供貨商取回。

4.2.1.1.4已檢物料按區域歸位擺放(在白板、擺放位置圖上注明擺放位置)及入帳冊

.            4.2.1.1.5賬目登記：良品原料或物料根據供貨商“送貨單”或“退貨單”型號及 數量計入良品物料或良品原料帳冊，并保持帳物一致，由倉管員確認。

4.2.1.2.客供料入庫：

4.2.1.2.1.客戶提供材料，有特別要求的按照客戶要求進行處理，無特別要求的，與自購材料入庫程序相同。

4.2.2　材料出庫：

4.2.2.1 正常生產領料：

4.2.2.1.1生產部根據生產排期開立“領料單”倉庫在規定的時間內按 “先入先出”原則發料，或由送料部門開立“送料單”并發至接收部門。塑料原料由注塑部門開領料單，倉庫必需按照先入先出原則并且注明本次發料批號。做好記錄，倉庫倉管依據領料單(在白板、擺放位置圖上注銷擺放位置) 登記帳冊。

4.2.2.2異常補料：

4.2.2.2.1若生產過程中因來料不良，生產報廢等原因需補領物料時，由生產部物料員或相關人員開立“補料單”經主管確認后可去倉庫進行補料，如果補料是超損耗補料，由生產部物料員開立補料單注明超損耗原因，經主管確認，生產經理以上管理人員批核后可去倉庫申請補料，倉管根據“補料單”的型號、數量發料，并登記賬目記錄。

4.2.3.余料退庫：

4.2.3.1.生產部在訂單變更或取消時的剩余良品物料，由生產部物料員清點數量，開“退料單”由部門主管審批后交品管部QC員檢查確認合格，倉管確認數量、規格后辦理入庫，歸入良品區，并記入良品物料帳冊。

4.2.4.半成品入庫：

5.2.4.1.注塑部或生產完半成品完成后，注塑部或生產部通知品管部QA檢驗，經抽檢合格由注塑部或生產部填寫“部門成品入庫單”交倉庫，倉管專人負責核對其數量、型號QA合格標識等，確認無誤后,由搬運人員搬運放至倉庫“合格區”，等待下一道工序，不合格的由生產部進行返工處理，不得入庫。

4.2.5.半成品出庫：

4.2.5.1生產部根據生產排期開立“領料單”倉庫在規定的時間內按 “先入先出”原則發料，或由送料部門開立“送貨單”并發至接收部門。需要外發加工的半成品，采購聯系加工商，倉庫開“送貨單”注明所送數量、顏色規格外發加工。倉管根據“領料單”或“送貨單”進行賬目紀錄。

4.2.6.成品入庫：

4.2.6.1.生產完成后，生產部通知品管部QA抽檢，經抽檢合格由生產部填寫“部門成品入庫單”交倉庫，倉管專人負責核對其數量、型號等，確認無誤后,由搬運人員搬運放至倉庫成品區，不合格的由生產部進行返工處理，不得入庫。

4.2.6.2.賬目紀錄：由倉管員根據“進倉單”進行成品入帳冊，并且確保帳物一致。

4.2.7.成品出貨：

4.2.7.1倉庫收到PMC部發出的“落貨通知書”，根據通知書出貨產品的規格、數量.進行準備裝車出貨，出貨后倉管填寫“成品出貨單”經倉庫負責人復核后倉管根據成品出貨單登記帳冊。

4.2.8.水口料入庫：

4.2.8.1.注塑部把本部門的水口料粉碎裝袋，在每袋貼上標貼注明顏色、重量和型號，不定期開部門“水口料入庫單”，倉庫倉管根據“水口料入庫單”上所列明的顏色、重量和型號核對無誤后在“水口料入庫單”簽名確認，倉管根據單據記錄入帳。

4.2.9不良品入庫

4.2.9.1.內部不良品入庫：

4.2.9.1.1.生產部在生產過程中發現的來料不良物料，由生產部物料員或相關人員清點數量開“退料單”由品管部QC，部門主管確認后退回倉庫，倉管確認后辦理入庫手續，物料歸放不良品區，外發加工退回物料需在48小時內給出結果，采購部通知供貨商在規定的日期來廠，由倉庫開“退貨單”退回供貨商,并記入不良品物料帳冊。

　  4.2.9.2外部不良品入庫：

4.2.9.2.1.客戶退貨時應輿其它物品隔離堆放，倉管根據客戶退貨品，退貨單進行核 對，無誤后入庫，放入“不良品區”成品退貨放與“成品區”，特別標明“客戶退貨”，參照<<不合格品控制程序>>進行。

4.2.10. 報廢作業

4.2.10.1. 在生產過程中生產的報廢品，由生產部物料員或相關人員開“退料單”，參照<<不合格品控制程序>>由品管部 QC確認，主管審批后退回倉庫，由倉管統一歸入到報廢品區，每月月底統計本月報廢數量上報“報廢單”。

4.3儲存管理：

4.3.1倉儲規劃：

儲放產品的倉庫分成品區及物料區

4.3.1.1成品區為“合格品區”。

4.3.1.2物料區分為待檢區和物料儲存區，物料儲存區分為良品區，不良品區和報廢區。

4.3.2儲存規劃

4.3.2.1物品儲位依種類，型號加以區分。

　    4.3.2.2對所規劃的儲位與物料架的儲存位置明確標示。

4.3.3物料儲放條件及周期要求

4.3.3.1倉庫儲入物料時，須將有關物料置于卡板或貨架上，并堆物整齊使其不至掉落。

4.3.3.2倉儲物料(產品)區域必須符合如下條件：

4.3.3.2.1一般沒有特別要求的物料(產品)，均需放置在防水、防太陽暴曬和雨水淋濕之區域。

4.3.3.2.2若物料(產品)有特別的儲存要求時，必須按其相關文件或標準所指引儲 存。

4.3.3.3.3物料(產品)堆積，應考慮包裝箱之承受能力，以免擠壓撞破、壓壞物料(產品)，及包裝箱變形等現象。

　　     4.3.3.3 所有的材料、半成品、成品的庫存周期將由工程部門制訂“庫存品儲存周期一 覽表”，倉庫將按貯存周期進行物料、半成品、成品的儲存管理；

4.3.4庫存品質管理

4.3.4.1在倉庫所儲存的物料、半成品、成品，將由倉庫部門在其儲存到期時向品管部門提出品質確認，品質部門將分物料、半成品、成品對所提報物料、產品按相關標準進行重檢；

　　     4.3.4.2庫存品到期重檢不良時，將由品質人員對不良品進行標示、隔離并通知倉庫對不良品進行處理，必要時按“MRB作業程序”執行；　

　　     4.3.4.3 當倉管員在庫存巡查時發現庫存品不良，倉管人員將向品質部提出重新確認此 庫存品品質水平，必要時按“MRB作業程序”執行；

4.4盤點作業

4.4.1原物料、成品的定期盤點

4.4.1.1 每月最后一天，由倉庫管理員對客戶供應原材料、倉存物料進行統計，匯總后填寫“原料點存單”“零件點存表”交于會計部。

4.4.1.2每月月中抽一天作為月盤點日，盤點數量與賬目數量核對。每年6月30日及12月31日作為公司大盤點日。每年大盤點公司組織成立盤點小組共同參與盤點。

4.4.1.3盤點前倉庫應召開盤點準備會議,對盤點人員加以培訓。

4.4.1.4作好盤點前清理工作

4.4.1.5供貨商送貨或其它部門尚未驗收入庫的,計入下月入賬。

4.4.1.6驗收完成物料應立即整理入庫。

4.4.1.7倉庫盤點前通知各用料部門提前預領所需物料或原料,車間退料及供貨商來料(倉庫通知采購部，采購部再通知供貨商)都需提前或推后送料，避開盤點時間。

4.4.1.8所有單據、賬清理就緒，未登帳目均應結清帳務。

4.4.1.9及時清理庫內衛生，使之井然有序。

4.4.1.10倉庫管理人員應在正式盤點前作好材料、成品自盤工作，發現問題及時處理， 以利于正式盤點工作的展開。

4.4.2.盤點實施

4.4.2.1.盤點人員須將盤點單填寫完整詳細參見會計部盤點前所出的盤點“通知”及

<<盤點使用手冊>>。

4.4.3.盤點后處理措施

4.4.3.1.盤點工作完成后，應將所發生的盈虧差異列出，分析原因并提出糾正及預防

措施。

4.4.3.2.將盤點表確認審核完畢后交于財務部，并申請調賬。同時，財務部負責計算

庫存周轉率。

4.4.3.3.根據盤點結果及帳務準確率，并追究出現較大差異的相關人員責任。

4.5 產品交付作業：

　　  4.5.1 PMC部按照顧客訂單制訂合理的發貨計劃，裝配部予以實施。PMC部將實際生產

數和計劃數進行對比，發現異常，立即采取有效措施解決問題，使生產得以順利進行，確保生產進度和產品入庫進度正常。最終達到100%保障供貨的要求.

4.5.2 PMC人員在產品入庫后提前開出<<落貨通知書>>傳真到香港，由香港派車,貨倉按單<<落貨通知書>>進行出貨。應避免裝箱或包裝在運輸過程中產生位移或掉落，確認集裝箱是否潔凈完好。裝載須適當固定并不與其它件相碰撞。

　　　4.5.3 所有的產品交付情況將由香港OFFICE船務人員箱客戶等進行信息跟進；