在日產公司，浪費被分成三大類:喪失機會的浪費、資源的浪費、工作方法的浪費。

1.喪失機會的浪費。

所謂喪失機會而造成的浪費是指因將不良的產品交給了用戶或未按交貨期向用戶提供其所需的零部件及整車，不能滿足用戶的要求，其結果就是企業喪失了信譽和銷售機會，也失去了原本唾手可得的利潤。

因此，在現場管理中，即使生產條件發生了變更也可以快速應對，并有計劃地在日常工作中實施工作技能的提高。通常有必要依據已確定的目標設置能夠確保穩定運行的Q,D,C管理體制。

另外，將今天可以完成的事拖到明天的結果就是再次發生不良或改善的效果減半，這些情況也應包括在這類機會損失的浪費中。為了不造成這類浪費，制定切實可行的工作計劃，并對計劃的進展加強管理是很重要的。

2.資源的浪費。

所謂資源的浪費是指在產品制造過程中資源(人、物、設備)不能充分地活用，主要有“停頓、搬運、檢查、加工、操作、設備”六方面的浪費現象。

這六種浪費分別類似豐田生產方式浪費中的等待的浪費、搬運的浪費、加工過剩的浪費、動作的浪費等。但由于日產在20世紀80年代初廢除了看板為標志的后拉式生產方式，所以大家可以看到日產對于庫存、WIP的降低沒有要求，實際上不是沒有要求，而是將其放在另外的指標里面。

在日產現場管理中，為了杜絕這些資源的浪費，有必要竭盡全力將生產三要素的人、物、設備的投入資源控制在最低限度，將Q、D、C的產量最大限度地提高。但是，這些浪費的改善并不能完全解決制造現場發生的浪費。首先自己可以完成的部分，立即進行改善是很重要的。而且有關自己不能解決改善的設計上及設備上的浪費等問題，應積極地取得相關部門的支持。

3.工作方法的浪費。在工作方法浪費中，有以下幾種浪費:

①隨著時間的推移，人及生產條件都會發生變化，往往特意加以改善的內容又回到了原來的程度，稱之為“缺乏連續性而造成的浪費”;

②各種各樣的人討論相同的事情，則不能謀求技術訣竅的有效活用，稱之為“不執行標準化造成的浪費”;

③只考慮自己貴任范圍的利益而工作，如果考慮全體的利益則存在效率更高的方法，稱之為“個別合理浪費”。

為了杜絕這些浪費現象，凡決定了的事情就一定要徹底遵守，將最好的方法加以標準化(NISSAN的標準化)，鼓勵相互間見好就學的良好風氣，整合企業文化，加強凝聚力。