當前，中小企業對我國經濟和就業的貢獻日益增加。據相關統計，我國中小企業總數約在800萬家左右，約占我國企業總數的95%，在全國工業總產值和出口總額中的比例約為60% ，所實現的利稅占全國總數的4O%左右，提供了大約75% 的城鎮就業崗位。但由于中小企業普遍存在技術落后、員工素質低、管理混亂等問題，因此我國中小企業總體上呈現數量多、貢獻大、影響深遠而競爭力差、生命力脆弱的現象。因此如何挖掘中小企業的潛力，增強其生命力是關系到國民經濟穩定增長和社會和諧的重要課題。本文針對中小企業的實際情況，結合精益生產方式和工業工程相關理論，對制約其實施精益生產的因素進行分析，以期為中小企業找到實施精益生產的具體措施。

一、中小企業實施精益生產的意義

精益生產（Lean Production）是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，旨在從“精良”、“效益”出發，以客戶需求為拉動，以全員參與。持續改善的方式，通過拉動式準時化生產、全面質量管理、團隊工作法、并行工程、現場管理、作業研究等手段消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。相關數據表明，通過實施精益生產，最多可以減少50%的人力資源需求，50%以上的新產品開發周期，9O%的在制品庫存，50%的工廠占用空間，75%的成品庫存，并且可以大幅提升產品質量。除了這些可見的數據之外，實施精益生產的過程，同時也是提升員工熱情、打造企業文化、提高執行力、規范生產流程的過程，全面提升企業的競爭力。精益生產與其他先進制造管理技術相比，具有硬件投資少、推行門檻低、理論易掌握的特點，將關注的重點放在成本控制。質量管理和縮短生產銷售周期上，非常貼近中小企業的實際需求。中小企業如能在生產經營中引入精益生產模式，將可以在很大程度上彌補自身的劣勢，以較小的代價減少浪費，降低成本，提高產品質量，增加企業利潤，從而提高企業競爭力。同時，精益生產蘊含著精良。精細的理念，對每一個細節的苛求使企業的生產運作過程規范化，減少企業發生意外疏失的可能性，從而增強企業抵御風險的能力。

 

二、中小企業實施精益生產的困難

很多人認為精益生產在大企業才能夠獲得成功，理由是這類大規模的改進活動，在推行中需要很大的投入，而這一點恰恰是中小企業難以承擔的。事實上，精益生產在豐田誕生之初，豐田還處于年產4000輛的手工作坊時期，一年的產量比福特在底特律一家汽車廠一天的產量都要低。而那時的日本正處于戰后經濟基礎薄弱、企業資金緊張、市場需求萎縮的時期。可以說，精益生產正是誕生在中小企業，而它所應對的困難恰恰與我國中小企業當前面對的困難相一致。推行精益生產，實質上就是要在不增加資產投入的基礎上，通過減少浪費、提高生產率來降低成本，故而所需的硬件投人并不多。推行精益生產，更多需要的是時間和技術這一類軟成本，而這正是中小企業能夠支出的。

 

由于推行精益生產所需硬件支持不多，所以中小企業在推行精益生產的過程中，所面對的困難主要集中在人的環節。具體可分為三方面的困難：

1、領導者決心不足，改善難以長期堅持；

2、缺乏主持工作的高水平人才，難以把握精益生產的精髓；

3、員工素質低，改善方案無法得到落實。

 

三、中小企業實施精益生產的對策

1、人的因素

人的因素中最重要的是領導者的決心。實施精益生產的過程是持續改善的過程，通常需要3～5年的時間，豐田更是用了35年才取得了驚世的成就。

①實施精益生產需要持久的激情。如果領導者僅僅憑借一次講座或者交流的觸動就抱著試試看的態度做精益生產，熱情必然不能長久。一旦在實施過程中遇到挫折很容易產生急躁情緒，導致半途而廢。

②實施精益生產也需要端正態度，樹立信心。如果預期太高，很容易因為短時間成果不大而失望，從而喪失繼續推進的信心。

 

相關人才的缺失也是困擾企業的難題。中小企業本來就缺乏高級管理人才，而實施精益生產卻需要掌握精益核心理念的人才來推進。精益制作的應用過程中涉及到許多專業的技能和知識，只依靠企業自身的力量很難學習到精益真正的精髓。如果在執行過程中能夠和咨詢公司合作，請專家進行指導，并對班組長一級的員工進行精益生產基本理論和方法的培訓（如作業研究。流程圖。魚骨圖等），便可以在把握宏觀方向不出錯的同時培養企業自身的應用人才。有調查表明，請外部專家實際產生的年收益可以達到顧問投入的1O倍以上。

此外，中小企業的人員素質低，在推行上達不到要求。事實上，通過實施精益生產，員工的技能和意識都可以得到鍛煉和提高。并不是只有高素質的員工才可以實施精益生產，而是可以通過實施精益生產提升員工素質。通過建立精益的企業文化，樹立起節約的風氣，調動員工的主動性。積極性。創造性，可以更大程度地發揮員工的潛力。

 

2、技術體系

在實際操作中，精益生產的技術體系可以根據其具體作用分為兩類：

①降低成本的技術，包括5S（以養成整潔素養為目的），生產布局優化（以達成流水線生產為目的），作業研究（以形成可以防呆的標準作業指導書為目的），TPM（全員生產維修，以實現全員設備維護，設備性能最優為目的），TQM（全面質量管理，以顧客滿意為目的），生產控制（以最大程度拉低在制品庫存為目的），看板（以推進目視管理為目的）等。

②增強企業柔性。縮短交貨期的技術，如快速換模（以縮短產品切換時間為目的），并行工程（以提高質量。降低成本。縮短產品開發周期和產品』二市時間為目的），JIT準時生產（以減少庫存，縮短工時，降低成本，提高生產效率為目的）等。

 

3、實施步驟

實施精益生產首先要根據本企業的發展方向和首要問題選定一個突破口。優先解決最嚴重的問題，可以更快地產出，也有利于堅定深入推進精益生產的決心。如果成本難以降低，就可以從識別浪費開始；如果生產效率過低，就可以從流程改善和作業研究開始。

 

選定突破口之后，應當首先根據實際情況選用合適的工具進行現場改善。用5S清理混亂的工作現場，清理多余的：[具和物料。減少在制品，消除浪費。再運用動作研究優化工人的操作。提高生產率。在這一過程中可以調動工人的積極性，對提出改進方案的工人進行獎勵，并不斷把行之有效的改進方案運用到實踐中，使之制度化。

 

現場改善的工作完成后，應當將重點放在生產流程的穩定上。這時應當根據前面動作研究確定的操作標準化，制定可以防呆的作業指導書，令不同班次不同人在同一工位可以達到同等的質量和生產效率。TPM的運用也在這個時期，通過全員參與妥善維護，令生產設備無故障，避免質量波動。

 

流程穩定之后，企業的產品質量已經有所提高，成本也有所降低。此時為了進一步壓縮成本，縮短工期，提高企業競爭力，可以考慮實現拉動式生產。由于中小企業客戶需求變化大，生產批量小，實現看板拉動有很多困難。此時可以在咨詢公司的幫助下，根據企業的實際情況將生產均衡化，或是應用快速換模技術縮短工期，將設備和人的閑置降到最低。

當以上工作全部完成后，可以進一步考慮精益供應鏈。但供應鏈的精益對企業和供應商的要求都比較高，第三方物流的引進也需要逐步進行。如果企業信息化程度不夠，庫存數據不能及時更新互通，盲目將庫存拋給供應商或者第三方物流，只能導致雙方總庫存的增加，反而會增加庫存成本。

 

最后是精益企業文化的培養。只有當精益的理念融入企業文化，讓每一個人追求完美。重視質量。持續改善。快速反應。具有主人翁精神，才能真正做到持續改善。而這正是企業實施精益生產最困難但也最重要的環節。只有培養起精益的企業文化，才是學到了精益生產的精髓，之前的工作才不會隨著時間的推移而逐漸失去作用。

 

總之，中小企業只有實施精益生產，才能在最小投入的前提下為企業帶來徹底的改變。不通過實施精益生產降低成本，提高產品質量，很難在競爭激烈的市場中謀得生存和發展。精益生產作為一項經過大量實踐考驗的成熟技術，很容易在市場上找到熟悉這一工具的咨詢專家，這也讓中小企業得以具備實施精益生產的技術條件。但精益生產也是一項長期的工程，只有按照科學的步驟逐步，持續地改善，永不放棄，才能迎來最終的蛻變。