為了優(yōu)化大型制造業(yè)、集團化企業(yè)的運作流程體系，特別是在擁有多個以生產制造為主的機械加工型子公司的背景下，我們可以參考以下步驟和建議：

1)明確流程優(yōu)化的目標和原則

1.1)目標：提高生產效率、降低運營成本、提升產品質量和客戶滿意度。

1.2)原則：以客戶需求為導向，以數據為基礎，確保流程優(yōu)化與企業(yè)戰(zhàn)略一致。

2)建立流程優(yōu)化組織

2.1)成立流程優(yōu)化決策委員會：由企業(yè)高層領導組成，負責審定流程優(yōu)化工作計劃、目標指標設定和重大決策。

2.2)設立推進委員會：由流程管理部門領導擔任主任，負責推進流程優(yōu)化工作，解決重大問題，并協調各部門的工作。

2.3)組建流程優(yōu)化專責組：由各部門流程員組成，負責流程摸底、調研、分析、設計、優(yōu)化等具體工作。

3)進行流程摸底與調研

3.1)全面梳理現有流程：包括集團本部和各子公司的業(yè)務流程、管理流程等。

3.2)深入調研：通過訪談、問卷調查等方式，了解員工對流程的看法和建議，找出流程中的瓶頸和低效環(huán)節(jié)。

4)制定改進措施

4.1)優(yōu)化生產計劃：引入MPS系統，自動計算、制定生產計劃，提高訂單準時送達率和生產周期。

4.2)提升質量管理：建立質量管理體系，規(guī)范原材料和生產過程的管理流程，引入工藝流程控制系統，實現自動化管理和監(jiān)控。

4.3)優(yōu)化生產線布局：對生產線進行重新規(guī)劃，最大化地利用工廠空間，加入可行性測試和支持產品質量控制的設備和儀器。

4.4)實施精益生產：通過價值流分析，減少非價值創(chuàng)造環(huán)節(jié)，降低浪費，提高生產效率。

4.5)引入信息化管理系統：通過信息化系統實現生產計劃的編制、跟蹤、數據分析等，提高管理水平和信息透明度。

5)制定實施計劃

5.1)任務分配：明確各部門在流程優(yōu)化中的職責和任務。

5.2)時間表：設定流程優(yōu)化的具體時間節(jié)點和里程碑。

5.3)預算：根據優(yōu)化措施制定預算，確保項目順利推進；

5.4)風險管理策略：識別并應對可能出現的風險，確保流程優(yōu)化工作的順利進行。

6)實施與培訓

6.1)系統實施：按照實施計劃，逐步推進各項改進措施的實施。

6.2)員工培訓：為員工提供必要的培訓，確保其能夠熟練使用新系統、新工具和新方法。

7)監(jiān)控與評估

7.1)定期檢查：定期檢查流程優(yōu)化的進展情況，確保各項措施得到有效執(zhí)行。

7.2)效果評估：通過生產數據、銷售數據等指標的變化情況，評估流程優(yōu)化的效果。

7.3)持續(xù)改進：根據評估結果，不斷調整和優(yōu)化流程，追求更高的效率和質量。

8)持續(xù)優(yōu)化

8.1)鼓勵員工參與：建立員工參與機制，鼓勵員工提出改進建議，促進流程的持續(xù)優(yōu)化。

8.2)引入新技術：關注行業(yè)動態(tài)和新技術發(fā)展，適時引入新技術和方法，提高流程的優(yōu)化水平。

9)定期評審：定期對整個流程體系進行評審，確保其與企業(yè)戰(zhàn)略和市場需求保持一致。